안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다.
맞춤형 카본 앞포크를 만들 때 왜 포크를 먼저 3D프린팅했을까? 출력물로 형상과 부품 장착 상태를 확인한 뒤 금형 제작용 원형으로도 쓸 수 있었기 때문이다. 완성된 카본 포크에는 별도의 실제 사용 시험이 이어졌다.
이 과정은 PrusaLab이 선수 혼자(Honza) 토마네크와 협업한 제작 사례를 바탕으로 한다. 선수의 경주용 핸드바이크에 맞는 앞포크를 개발하면서, 출력물을 설계 확인과 카본 부품 제작에 차례로 활용했다.
AI 개념 이미지: 3D프린팅 앞포크 시제품의 부품 장착 확인과 카본 포크용 금형 제작 과정을 보여준다. 실제 제품이나 장비를 촬영한 사진은 아니다.
1. 맞춤형 핸드바이크 앞포크, 무엇을 다시 설계했나
앞포크는 앞바퀴를 차체에 연결하는 부품이다. 이 프로젝트에서는 양산 제품 가운데 선수에게 필요한 형상, 강성, 주행 특성을 모두 충족하는 제품이 없었다. 기존 부품을 고치고 카본 소재를 손으로 쌓아 만드는 시도도 했지만, 개발팀은 새 설계가 필요하다고 판단했다.
처음부터 모든 치수를 바꾼 것은 아니다. 중심부 위치와 앞뒤 바퀴 사이 거리인 휠베이스, 바퀴 장착부는 기본 조건으로 남겼다. 그 밖의 부분은 선수의 자세에 맞는지, 체인이 어디로 지나가는지, 브레이크를 어디에 놓을지 등을 고려해 다시 설계했다.
구조의 강성과 나중에 만들 수 있는 형상인지도 설계에 포함됐다. 화면에서 그린 포크가 다른 부품과 맞물리고 선수에게 맞는지는 실제 크기에서 계속 확인해야 했다.
2. 3D프린팅 시제품으로 무엇을 확인했나
개발팀은 여러 디지털 모델을 만들며 처음에는 세부 형태를 확인할 작은 부품부터 출력했다. 설계가 진행된 뒤에는 포크 전체를 실물 크기로 출력했다. 작은 출력물로 부분을 살피고, 전체 출력물에서는 부품을 실제 위치에 달아볼 수 있었다.
포크에는 바퀴만 달리는 것이 아니다. 이 사례의 출력 시제품에는 필요한 구성품을 장착해 서로 맞는지 확인했다. 위치나 형상을 고쳐야 하면 금형을 새로 만들지 않고 디지털 모델을 수정해 다시 출력할 수 있었다.
PrusaLab은 이 방식으로 며칠 사이에 형상, 부품 장착, 인체공학적 적합성을 확인하며 설계를 조정할 수 있었다고 설명한다. 여기서 인체공학적 적합성은 선수가 기구를 사용하는 자세와 접촉 위치에 형상이 맞는지를 뜻한다.
이 순서가 중요한 까닭은 카본 부품용 금형이 설계 변경의 부담을 키우기 때문이다. 이 프로젝트에서는 비용이 드는 복합재 금형을 여러 차례 다시 만드는 대신, 최종 부품 제작 전에 출력 시제품으로 형상을 반복 확인했다.
3. 출력물은 어떻게 카본 앞포크가 됐나
설계를 최종 조정한 뒤 마지막 출력물의 표면을 다듬고 퍼티를 바른 다음 도장했다. 퍼티는 표면의 틈이나 굴곡을 메우는 재료다. 이렇게 마무리한 출력물은 실제로 탈 포크가 아니라 금형을 만드는 데 쓰는 원형이었다.
그 원형으로 금형을 만들고, 금형에서 최종 카본 포크를 제작했다. 따라서 이 사례에서 3D프린팅은 카본을 직접 쌓아 앞포크를 완성하는 공정이 아니라, 설계를 확인하고 복합재 성형에 필요한 형상을 준비하는 단계에 들어갔다.
PrusaLab은 디지털 설계와 출력 시제품 제작, 최종 복합재 제조에 필요한 제작 자료 준비를 맡았다. 회사는 빠른 시제품 제작으로 개발 기간을 크게 줄이고 비용이 큰 실수의 위험을 낮췄다고 평가했다.
4. 완성된 카본 포크는 어디까지 시험했나
카본 시제품이 나온 뒤에는 실제 사용 시험이 이어졌다. 선수는 첫 시험 주행 다음 날 마요르카의 3주 훈련 캠프로 떠났고, PrusaLab은 그곳에서 새 포크에 실제 경주 수준의 하중이 가해졌다고 설명한다.
PrusaLab에 따르면 선수는 새 포크를 사용한 초기 몇 달 동안 약 3,500km를 주행했다.
PrusaLab은 이 시험으로 설계 형상과 제조 절차가 적절함을 확인했고, 후속 개발에 쓸 경험도 얻었다고 밝혔다. 이는 이 맞춤형 포크의 제작과 사용에 관해 회사가 보고한 결과다.
5. 아이컨택의 시선: 금형을 만들기 전 확인할 것
아이컨택은 이 사례가 맞춤형 복합재 부품의 금형 제작 시점을 판단하는 데 참고가 된다고 본다. 부품끼리 맞물리는 위치와 사용자의 자세에 따른 형상을 계속 조정해야 한다면, 작은 출력물에서 세부 사항을 보고 실물 크기 시제품에 구성품을 달아본 뒤 금형으로 넘어가는 순서를 고려할 만하다.
출처
[1] PrusaLab, 혼자 토마네크의 경주용 핸드바이크 카본 포크 시제품 제작, 2026-09-21
안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다.
맞춤형 카본 앞포크를 만들 때 왜 포크를 먼저 3D프린팅했을까? 출력물로 형상과 부품 장착 상태를 확인한 뒤 금형 제작용 원형으로도 쓸 수 있었기 때문이다. 완성된 카본 포크에는 별도의 실제 사용 시험이 이어졌다.
이 과정은 PrusaLab이 선수 혼자(Honza) 토마네크와 협업한 제작 사례를 바탕으로 한다. 선수의 경주용 핸드바이크에 맞는 앞포크를 개발하면서, 출력물을 설계 확인과 카본 부품 제작에 차례로 활용했다.
AI 개념 이미지: 3D프린팅 앞포크 시제품의 부품 장착 확인과 카본 포크용 금형 제작 과정을 보여준다. 실제 제품이나 장비를 촬영한 사진은 아니다.
1. 맞춤형 핸드바이크 앞포크, 무엇을 다시 설계했나
앞포크는 앞바퀴를 차체에 연결하는 부품이다. 이 프로젝트에서는 양산 제품 가운데 선수에게 필요한 형상, 강성, 주행 특성을 모두 충족하는 제품이 없었다. 기존 부품을 고치고 카본 소재를 손으로 쌓아 만드는 시도도 했지만, 개발팀은 새 설계가 필요하다고 판단했다.
처음부터 모든 치수를 바꾼 것은 아니다. 중심부 위치와 앞뒤 바퀴 사이 거리인 휠베이스, 바퀴 장착부는 기본 조건으로 남겼다. 그 밖의 부분은 선수의 자세에 맞는지, 체인이 어디로 지나가는지, 브레이크를 어디에 놓을지 등을 고려해 다시 설계했다.
구조의 강성과 나중에 만들 수 있는 형상인지도 설계에 포함됐다. 화면에서 그린 포크가 다른 부품과 맞물리고 선수에게 맞는지는 실제 크기에서 계속 확인해야 했다.
2. 3D프린팅 시제품으로 무엇을 확인했나
개발팀은 여러 디지털 모델을 만들며 처음에는 세부 형태를 확인할 작은 부품부터 출력했다. 설계가 진행된 뒤에는 포크 전체를 실물 크기로 출력했다. 작은 출력물로 부분을 살피고, 전체 출력물에서는 부품을 실제 위치에 달아볼 수 있었다.
포크에는 바퀴만 달리는 것이 아니다. 이 사례의 출력 시제품에는 필요한 구성품을 장착해 서로 맞는지 확인했다. 위치나 형상을 고쳐야 하면 금형을 새로 만들지 않고 디지털 모델을 수정해 다시 출력할 수 있었다.
PrusaLab은 이 방식으로 며칠 사이에 형상, 부품 장착, 인체공학적 적합성을 확인하며 설계를 조정할 수 있었다고 설명한다. 여기서 인체공학적 적합성은 선수가 기구를 사용하는 자세와 접촉 위치에 형상이 맞는지를 뜻한다.
이 순서가 중요한 까닭은 카본 부품용 금형이 설계 변경의 부담을 키우기 때문이다. 이 프로젝트에서는 비용이 드는 복합재 금형을 여러 차례 다시 만드는 대신, 최종 부품 제작 전에 출력 시제품으로 형상을 반복 확인했다.
3. 출력물은 어떻게 카본 앞포크가 됐나
설계를 최종 조정한 뒤 마지막 출력물의 표면을 다듬고 퍼티를 바른 다음 도장했다. 퍼티는 표면의 틈이나 굴곡을 메우는 재료다. 이렇게 마무리한 출력물은 실제로 탈 포크가 아니라 금형을 만드는 데 쓰는 원형이었다.
그 원형으로 금형을 만들고, 금형에서 최종 카본 포크를 제작했다. 따라서 이 사례에서 3D프린팅은 카본을 직접 쌓아 앞포크를 완성하는 공정이 아니라, 설계를 확인하고 복합재 성형에 필요한 형상을 준비하는 단계에 들어갔다.
PrusaLab은 디지털 설계와 출력 시제품 제작, 최종 복합재 제조에 필요한 제작 자료 준비를 맡았다. 회사는 빠른 시제품 제작으로 개발 기간을 크게 줄이고 비용이 큰 실수의 위험을 낮췄다고 평가했다.
4. 완성된 카본 포크는 어디까지 시험했나
카본 시제품이 나온 뒤에는 실제 사용 시험이 이어졌다. 선수는 첫 시험 주행 다음 날 마요르카의 3주 훈련 캠프로 떠났고, PrusaLab은 그곳에서 새 포크에 실제 경주 수준의 하중이 가해졌다고 설명한다.
PrusaLab에 따르면 선수는 새 포크를 사용한 초기 몇 달 동안 약 3,500km를 주행했다.
PrusaLab은 이 시험으로 설계 형상과 제조 절차가 적절함을 확인했고, 후속 개발에 쓸 경험도 얻었다고 밝혔다. 이는 이 맞춤형 포크의 제작과 사용에 관해 회사가 보고한 결과다.
5. 아이컨택의 시선: 금형을 만들기 전 확인할 것
아이컨택은 이 사례가 맞춤형 복합재 부품의 금형 제작 시점을 판단하는 데 참고가 된다고 본다. 부품끼리 맞물리는 위치와 사용자의 자세에 따른 형상을 계속 조정해야 한다면, 작은 출력물에서 세부 사항을 보고 실물 크기 시제품에 구성품을 달아본 뒤 금형으로 넘어가는 순서를 고려할 만하다.
출처
[1] PrusaLab, 혼자 토마네크의 경주용 핸드바이크 카본 포크 시제품 제작, 2026-09-21